埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准
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埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准
1 范围
1.1 本标准规定了埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的最低技术要求。本标准适用于埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的设计、生产以及施工验收。
1.2 挤压聚乙烯防腐层可分为长期工作温度不超过50℃的常温型（N）和长期工作温度不超过70℃的高温型（H）两类。
1.3 埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的设计、生产及施工验收除应符合本标准的规定外, 尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1040 塑料拉伸性能试验方法
GB/T1408.1 固体绝缘材料工频电气强度的试验方法
GB/T 1410 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法
GB/T 1633 热塑性塑料软化点(维卡)试验方法
GB/T 1842 聚乙烯环境应力开裂试验方法
GB/T 2792 压敏胶带180º剥离强度测定方法
GB/T 3682 热塑性塑料熔体流动速率试验方法
GB/T 4507 石油沥青软化点测定法（环球法）
GB/T 4472 化工产品密度、相对密度测定通则
GB/T 5470 塑料冲击脆化温度试验方法
GB 6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全
GB/T 6554 电气绝缘涂敷粉末试验方法
GB/T 7124 胶粘剂拉伸剪切强度测定方法
GB 7692 涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化
GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 13021 聚乙烯管材和管件碳黑含量的测定（热失重法）
GB/T 18570.3 《涂覆涂料前钢管表面处理 表面清洁度评定试验 第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》
GB/T 18570.9 《涂覆涂料前钢管表面处理 表面清洁度评定试验 第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》
GB50369 油气长输管道工程施工及验收规范
GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范
GBZ 1 工业企业设计卫生标准
HG/T 2751-1996 未增塑乙酸纤维素含水量的测定
3 防腐层结构
3.1 挤压聚乙烯防腐层分二层结构和三层结构两种。二层结构的底层为胶粘剂层，外层为聚乙烯层；三层结构的底层通常为环氧粉末涂层，中间层为胶粘剂层，外层为聚乙烯层。
3.2 防腐层的最小厚度应符合表1 的规定。焊缝部位的防腐层厚度不应小于表1规定值的70%。要求防腐层机械强度高的地区，规定使用加强级。
表1 防腐层的厚度
钢管公称直径 DN(mm) | 环氧涂层a (mm) | 胶粘剂层 | 防腐层最小厚度(mm) | |
(mm)
≥170 | 普通级（G） | 加强级（S） | ||
DN£100 | ≥120 | 1.8 | 2.5 | |
100<DN£250 | 2.0 | 2.7 | ||
250<DN<500 | 2.2 | 2.9 | ||
500£DN<800 | 2.5 | 3.2 | ||
DN≥800 | 3.0 | 3.7 | ||
注：a. 不适用于二层结构聚乙烯防腐层。 | ||||
4 材料
4.1 钢 管
4.1.1 钢管应符合现行有关钢管标准或订货技术条件的规定,并有出厂合格证。钢管焊缝的余高不应超过2.5mm,且焊缝应平滑过渡。
4.1.2 涂敷厂应对钢管进行外观检查。外观质量应符合现行有关标准或订货技术条件的规定，不合格的钢管不能涂敷防腐层。
4.2 防腐层材料
4.2.1 一般规定
1 防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、安全数据单表、出厂合格证、生产日期及有效期。环氧粉末涂料供应商还应提供产品的固化特性曲线等资料。
2 防腐层的各种原材料均应包装完好, 并按厂家说明书的要求存放。
3 对每种牌(型)号的环氧粉末涂料、胶粘剂以及聚乙烯专用料, 在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构, 按4.2规定的相应性能项目进行检测。性能应达到规定的要求。
4.2.2 环氧粉末涂料
环氧粉末涂料及其涂层的性能应符合表2和表3的规定。涂敷厂对每一生产批（不超过20t）环氧粉末涂料均应按表2和表3（不包括第3项）的规定进行质量复检。
表2 环氧粉末的性能指标
序号 | 项 目 | 性 能 指 标 | 试验方法 |
1 | 粒径分布(%) | 150μm筛上粉末≤3.0 250μm筛上粉末≤0.2 | GB/T 6554 |
2 | 挥发份（%） | ≤0.6 | GB/T6554 |
3 | 密度(g/cm3) | 1.3-1.5 | GB/T4472 |
4 | 胶化时间（200℃）(s) | ≥12且符合厂家给定值的 /-20% | GB/T6554 |
5 | 固化时间（200℃）(min) | ≤3 | 附录A |
6 | 热特性（△H）(J/g) Tg2(℃) | ≥45 ≥95 | 附录B |
表3. 熔结环氧涂层的性能指标
序号 | 项 目 | 性 能 指 标 | 试验方法 |
1 | 附着力（级） | ≤2 | 附录C |
2 | 阴极剥离(65℃,48h) (mm) | ≤8 | 附录D |
3 | 阴极剥离(65℃,30天) (mm) | ≤15 | 附录D |
4 | 抗弯曲（-20℃，2.5°） | 无裂纹 | 附录E |
注：实验室喷涂试件的涂层厚度应为300-400μm。 | |||
4.2.3 胶粘剂
胶粘剂的性能应符合表4的规定。涂敷厂对每一生产批（不超过30t）胶粘剂均应按照表4的规定进行质量复检。
表4 胶粘剂的性能指标
序号 | 项 目 | 性 能 指 标 | 试验方法 |
1 | 密度(g/cm3) | 0.920～0.950 | GB/T 4472 |
2 | 熔体流动速率 (190℃,2.16Kg) (g/10min) | ≥0.7 | GB/T 3682 |
3 | 维卡软化点（℃） | ≥90 | GB/T 1633 |
4 | 脆化温度（℃） | ≤-50 | GB/T 5470 |
5 | 含水率（%） | ≤0.1 | HG/T 2751-1996 |
6 | 氧化诱导期（min）（200℃） | ≥10 | 附录F |
7 | 拉伸强度(MPa) | ≥17 | GB/T 1040.2 |
8 | 断裂伸长率(%) | ≥600 | GB/T 1040.2 |
4.2.4 聚乙烯
聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合表5和表6的规定。涂敷厂对每一生产批（不超过500t）聚乙烯专用料, 至少应对表5规定的第1、2、3、4 、5项和表6规定的第1、2、3项性能进行质量复验, 对其它性能指标有怀疑时亦可进行复验。
表5 聚乙烯专用料的性能指标
序号 | 项目 | 性能指标 | 试验方法 |
1 | 密度（g/cm3） | ≥0.940 | GB/T 4472 |
2 | 熔体流动速率（190℃，2.16kg）(g/10min) | ≥0.15 | GB/T 3682 |
3 | 碳黑含量（%） | ≥2.0 | GB/T 13021 |
4 | 含水率（%） | ≤0.1 | HG/T 2751-1996 |
5 | 氧化诱导期（min）（220℃） | ≥30 | 附录F |
6 | 耐热老化（100℃，2400h或100℃,4800h)(%)a | ≤35 | GB/T3682 |
a 耐热老化指标为试验前与试验后的熔体流动速率偏差； 常温型，试验条件为100℃、2400h；高温型, 试验条件为100℃、4800h。 | |||
表6 聚乙烯专用料的压制片材性能指标
序号 | 项 目 | 性 能 指 标 | 试验方法 |
1 | 拉伸强度(MPa) | ≥20 | GB/T 1040.2 |
2 | 断裂伸长率(%) | ≥600 | GB/T 1040.2 |
3 | 维卡软化点(℃) | ≥110 | GB/T 1633 |
4 | 脆化温度(℃) | ≤-65 | GB/T 5470 |
5 | 电气强度(MV/m) | ≥25 | GB/T 1408.1 |
6 | 体积电阻率(W·m) | ≥1×1013 | GB/T 1410 |
7 | 耐环境应力开裂(F50)(h) | ≥1000 | GB/T 1842 |
8 | 压痕硬度(mm) （23℃±2℃） (50℃±2℃或70℃±2℃)a |
≤0.2 ≤0.3 | 附录G |
9 | 耐化学介质腐蚀(浸泡7天) (%)b 10%HCl 10%NaOH 10%NaCl |
≥85 ≥85 ≥85 | 附录H |
10 | 耐紫外光老化(336h)(%)b | ≥80 | 附录I |
a 常温型, 试验条件为 50℃；高温型, 试验条件为70℃。 b 耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。 | |||
4.3 防腐层材料适用性试验
4.3.1涂敷厂应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上进行防腐层材料适用性试验, 并对防腐层性能进行检测。当防腐层材料生产厂家或牌(型)号或钢管规格改变时, 应重新进行适用性试验。适用性试验合格后，涂敷厂应按照适用性试验确定的工艺参数进行防腐层涂敷生产。
4.3.2 聚乙烯层及防腐层性能应符合表7和表8的规定。
4.3.2.1 按确定的工艺参数涂敷聚乙烯层（不含胶和环氧粉末涂层）进行性能检测, 结果应符合表7的规定。
表7 聚乙烯层的性能指标
序号 | 项 目 | 性能指标 | 试验方法 | |
1 | 拉伸强度 | 轴向 (MPa) | ≥20 | GB/T 1040.2 |
周向 (MPa) | ≥20 | GB/T 1040.2 | ||
偏差a (%) | ≤15 | |||
2 | 断裂伸长率（%） | ≥600 | GB/T 1040.2 | |
3 | 压痕硬度(mm) （23℃） (50℃或70℃)b |
≤0.2 ≤0.3 | 附录G | |
4 | 耐环境应力开裂（F50）(h) | ≥1000 | GB/T 1842 | |
a 偏差为轴向和周向拉伸强度的差值与两者中较低者之比。 b 常温型, 试验条件为 50℃；高温型, 试验条件为70℃。 | ||||
4.3.2.2 从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件对防腐层整体性能进行检测, 结果应符合表8的规定。
表8 防腐层的性能指标
序号 | 项 目 | 性能指标 | 试验方法 | |
二层 | 三层 | |||
1 | 剥离强度 (N/cm) (20℃±10℃) (50℃±5℃) | ≥70 ≥35 | ≥100(内聚破坏) ≥70(内聚破坏) | 附录J |
2 | 阴极剥离 (mm) (65℃，48h) | ≤15 | ≤6 | 附录D |
3 | 阴极剥离 (mm) (最高使用温度，30d)a | ≤25 | ≤15 | 附录D |
4 | 环氧粉末固化度 固化百分率 （%） △Tg (℃) |
—— |
≥95 ≤5 | 附录B |
5 | 冲击强度(J/mm) | ≥8 | 附录K | |
6 | 抗弯曲(-30℃,2.5°) | 聚乙烯无开裂 | 附录E | |
5 防腐层涂敷
5.1 钢管表面处理
5.1.1 在防腐层涂敷前, 先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行抛（喷）射除锈。在进行喷（喷）射除锈和检验过程中，钢管表面温度应保持在不低于露点温度以上3℃。除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa21/2级要求,锚纹深度达到50～90μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。
5.1.2 应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净。钢管表面的灰尘度应不低于GB/T 18570.3规定的2级。
5.1.3 抛（喷）射除锈后的钢管应按GB/T 18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐份含量，钢管表面的盐份不应超过20mg/m2.
5.1.4 钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面处理过的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。
5.2 在开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。
5.3 应用无污染的热源对钢管加热至合适的涂敷温度，最高加热温度应不明显影响钢管的力学性能。
5.4 环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。回收环氧粉末的使用及其添加比例应按表2和表3规定的性能进行检验后确认。
5.5 胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。
5.6 采用侧向缠绕工艺时, 应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实, 并防止压伤聚乙烯层表面。
5.7 聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化完全。
5.8 防腐层涂敷完成后, 应除去管端部位的防腐层。管端预留长度宜为100mm～150mm, 且聚乙烯层端面应形成不大于30°的倒角；聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。应防止防腐管端部防腐层剥离或翘起。
6 质量检验
6.1 表面处理质量检验要求如下：
a）表面处理后的钢管应逐根进行表面除锈等级检验,用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较,表面除锈质量应达到Sa21/2级的要求；表面锚纹深度应每班至少测量两次，每次测量两根钢管，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量,锚纹深度应达到50～90μm；表面处理前的钢管表面温度应进行监测，钢管表面温度应不低于露点温度以上3℃。
b）钢管表面灰尘度应每班至少检测两次, 每次检测两根钢管。按照《涂覆涂料前钢管表面处理 表面清洁度评定试验 第3部分 涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB18570.3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度应不低于2级。
c）对每批进厂的钢管在表面处理后应至少抽测2根钢管表面的盐份。按照《涂覆涂料前钢管表面处理 表面清洁度评定试验 第9部：分水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T 18570.9规定的方法或其它适宜的方法进行钢管表面盐份的测定。钢管表面的盐份应不超过20mg/m2。
6.2 应对涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测，钢管的加热温度等工艺参数应符合确定的参数。
6.3 防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑, 无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。防腐管端应无翘边。
6.4 防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查,检漏电压为25kV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时,可按第8章的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该防腐管为不合格。
6.5 连续生产的钢管防腐层厚度至少应检测第1、5、10根，之后每10根至少测一根。宜采用磁性测厚仪或电子测厚仪测量钢管3个截面圆周方向均匀分布的4点的防腐层厚度，同时应检测焊缝处的防腐层厚度，结果应符合3.2的规定。
6.6 防腐层的粘结力按附录J的方法通过测定剥离强度进行检验。每班至少在两个温度条件下各抽测一次, 结果应符合表8的规定。
6.7 每班至少应测量一次三层结构防腐管的环氧粉末涂层厚度及固化度，结果应分别符合表1和表8的规定。
6.8 每连续生产的第10、20、30km的防腐管均应按附录D的方法进行一次48h的阴极剥离试验,之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合表8的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。
6.9 每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品, 按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040.2检验其拉伸强度和断裂伸长率, 结果应符合表7的规定。若不合格, 可再截取一次样品, 若仍不合格, 则该批防腐管为不合格品。
7 标志、堆放和搬运
7.1 检验合格的防腐管应在距管端约400mm处标有产品标志, 并随带产品合格证。产品标志应包括：钢管规格、钢管编号、防腐层结构、防腐层类型、防腐等级、执行标准、制造厂名(代号)、生产日期。产品合格证应包括：生产厂及厂址、产品名称、产品规格，防腐层结构、防腐层类型、防腐层等级、防腐层厚度及检验员编号等。
7.2 挤压聚乙烯防腐管的吊装,应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。
7.3 堆放时, 防腐管底部应采用两道（或以上）支垫垫起, 支垫间距为4m～8m, 支垫最小宽度为 100mm, 防腐管离地面不得少于 100mm, 支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。运输时,宜使用尼龙带等捆绑固定，装车过程中应避免硬物混入管垛。
7.4 挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数应符合表9的规定。
表9 挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数
公称直径DN(mm) | DN<200 | 200≤DN<300 | 300≤DN<400 | 400≤DN<600 | 600≤DN<800 | DN≥800 |
堆放层数 | ≤10 | ≤8 | ≤6 | ≤5 | ≤4 | ≤3 |
7.5 挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过6个月，若需存放6个月以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管加以保护。
8 补口及补伤
8.1 补口材料
8.1.1 三层结构防腐管的补口宜采用环氧底漆/辐射交联聚乙烯热收缩带(套)三层结构，特殊情况下，经设计和用户确认，也可直接采用辐射交联聚乙烯热收缩带(套)。采用环氧底漆/辐射交联聚乙烯热收缩带(套)三层结构补口时,应使用收缩带(套)厂家配套提供或指定的无溶剂环氧树脂底漆。管径DN大于200mm时宜采用热收缩带补口。
8.1.2 辐射交联聚乙烯热收缩带(套)应按管径选用配套的规格, 产品的基材边缘应平直, 表面应平整、清洁, 无气泡、裂口及分解变色。热收缩带(套)产品的厚度应符合表10的规定。热收缩带的周向收缩率应不小于15%；收缩套的周向收缩率不小于50%。. 其性能应符合表11和表12的规定。
8.1.3 对每一牌号的热收缩带(套)及其配套环氧底漆, 每年至少应按表10、表11和表12规定的项目进行一次全面检验。使用过程中，每批（不超过5000个）到货，应按照表10和表11规定（表11中第7项除外），对热缩带(套)的基材、胶以及底漆的性能进行复检。性能应达到规定的要求。
表10 热收缩带(套)的厚度 (mm)
适用管径 | 基 材 | 胶 层 |
£400 | ≥1.2 | ≥1.0 |
>400 | ≥1.5 |
表11 热收缩带（套）的性能指标
序号 | 项 目 | 性 能 指 标 | 试验方法 |
基材性能a | |||
1 | 拉伸强度(MPa) | ≥17 | GB/T 1040.2 |
2 | 断裂伸长率(%) | ≥400 | GB/T 1040.2 |
3 | 维卡软化点(℃) | ≥90 | GB/T 1633 |
4 | 脆化温度(℃) | ≤-65 | GB/T 5470 |
5 | 电气强度(MV/m) | ≥25 | GB/T 1408.1 |
6 | 体积电阻率(W·m) | ≥1×1013 | GB/T 1410 |
7 | 耐环境应力开裂(F50)(h) | ≥1000 | GB/T 1842 |
8 | 耐化学介质腐蚀(浸泡7d) (%)b 10%HCl 10%NaOH 10%NaCl |
≥85 ≥85 ≥85 |
本标准附录H |
9 | 耐热老化(150℃,21d) 拉伸强度(MPa) 断裂伸长率(%) |
≥14 ≥300 |
GB/T 1040.2 GB/T 1040.2 |
10 | 热冲击（225℃，4h） | 无裂纹、无流淌、无垂滴 | 附录L |
胶层性能 | |||
11 | 胶软化点（环球法）(℃) 最高设计温度为50℃时 最高设计温度为70℃时 |
≥90 ≥110 | GB/T4507 |
12 | 搭接剪切强度（MPa）(23℃) | ≥1.0 | GB/T7124d |
13 | 搭接剪切强度（MPa）(50℃或70℃) c | ≥0.05 | |
14 | 脆化温度 (℃) | ≤-15 | 附录L |
15 | 剥离强度(N/cm) 收缩套（带）/钢(23℃) (50℃或70℃)c 收缩套（带）/环氧底漆钢(23℃) (50℃或70℃) c 收缩套（带）/聚乙烯层(23℃) (50℃或70℃) c | 内聚破坏 ≥70 ≥10 ≥70 ≥10 ≥70 ≥10 | GB/T 2792 |
底漆性能 | |||
16 | 剪切强度（MPa） | ≥5.0 | GB7124e |
17 | 阴极剥离（mm）(65℃,48h) | ≤10 | 附录D |
注: a 除热冲击外，基材性能需经过200±5℃,5min.自由收缩后进行测定。 b 耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。 c 最高设计温度为50℃时, 最高使用温度为 50℃±2℃； 最高设计温度为70℃时, 最高使用温度为70℃±2℃。 d 拉伸速度为10mm/min。 e 拉伸速度为2mm/min。 | |||
表12 热收缩带（套）安装系统的性能指标 | |||
18 | 抗冲击强度（J） | ≥15 | 附录K |
19 | 阴极剥离（最高使用温度，30d）c (mm) | ≤25 | 附录D |
20 | 耐热水浸泡（最高使用温度，120d）c | 无鼓泡、无剥离，膜下无水 | 附录N |
8.2 补口施工
8.2.1 补口施工人员应经过防腐施工培训并取得合格证。正式开始施工前，材料生产厂应派专人现场指导。
8.2.2当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不得进行露天补口施工：
a） 雨天、雪天、风沙天；
b） 风力达到5级（7.9m/s）以上；
c） 相对湿度大于85%。
8.2.3 对焊口进行清理。环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。补口处的污物、油和杂质应清理干净；防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应进行修理，直至防腐层与钢管完全粘附处。
8.2.4 在进行表面喷砂除锈前，应将补口部位的钢管预热至漏点以上至少5℃的温度。
8.2.5 补口部位的表面除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB/T 8923规定的Sa2 1/2级。如不采用底漆，经设计选定, 也可用电动工具除锈处理至St3级。除锈后应清除表面灰尘。
8.2.6 表面处理与补口施工间隔时间不宜超过2h，表面返锈时，应重新进行表面处理。
8.2.7 补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，粗糙程度应符合热收缩带（套）使用说明书的要求。
8.2.8 宜用火焰加热器对补口部位进行预热。按热收缩带(套)产品说明书的要求控制预热温度。加热完毕，应进行应采用接触式测温仪或经接触式测温仪比对校准的红外线测温仪测温，至少测量补口部位表面周向均匀分布4个点的温度，结果均应符合产品说明书的要求。
8.2.9 若采用环氧树脂底漆，应按照产品使用说明书的要求调配底漆并均匀涂刷，底漆的湿膜厚度应不小于120μm。
8.2.10 热收缩带(套)的安装应符合产品说明书的要求。安装过程中，宜控制火焰温度，缓慢加热，但不应对收缩带上任意一点长时间烘烤。收缩过程中用指压法检查胶的流动性，手指压痕应自动消失。
8.2.11收缩后，热收缩套(带)与聚乙烯层搭接宽度应不小于 100mm；采用热收缩带时, 应采用固定片固定, 周向搭接宽度应不小于80mm。
8.2.12 定向钻穿越管道的防腐层补口的前端应进行保护。
8.3 补口质量检验
补口质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容，检测宜在补口安装24h后进行：
a） 补口的外观应逐个目测检查, 热收缩套(带)表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象；热收缩套(带)周向应有胶粘剂均匀溢出。固定片与热收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm。
b） 每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15kV。若有针孔, 应重新补口并检漏, 直至合格。
c） 补口后热收缩带(套)的粘结力按附录J规定的方法进行检测。检测时的管体温度宜为10℃～35℃，如现场温度过低，可将防腐层加热至测试温度后进行测试。对钢管和聚乙烯防腐层的剥离强度都应不小于50N/cm；对三层结构补口，剥离面的底漆应完整附着在钢管表面。每100个补口至少抽测一个口, 如不合格, 应加倍抽测。若加倍抽测仍有一个不合格, 则该段管线的补口应全部返修。
8.4 补 伤
8.4.1 对小于或等于30mm的损伤,宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。补伤片的性能应达到对热收缩套（带）的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于50N/cm 。
8.4.2 修补时，应先除去损伤部位的污物, 并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑, 边缘应形成钝角, 在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂, 然后贴上补伤片,补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于 100mm。贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压, 排出空气, 直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
8.4.3 对大于30mm的损伤, 应按照8.4.2的规定贴补伤片，然后在修补处包覆一条热收缩带, 包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。
8.4.4 对于直径不超过10mm的漏点或损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%的损伤，在预制厂内可用与管体防腐层配套的聚乙烯粉末或热熔修补棒修补。
8.4.5 补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。
a） 补伤后的外观应逐个检查, 表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象; 补伤片四周应粘结密封良好。不合格的应重补。
b） 每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查, 检漏电压为15kV。若不合格, 应重新修补并检漏, 直至合格。
c） 采用补伤片补伤的粘结力按本标准附录J规定的方法进行检验，管体温度为10℃～35℃ 时的剥离强度应不低于50N/cm。
8.4.6 涂敷厂生产过程的补伤，每班（不超过8h）应抽测一处补伤的粘结力，如不合格，加倍抽查。若加倍抽查仍有一个不合格，该班的补伤全部返工；
8.4.7 现场施工过程补伤，每50个补伤处抽查一处, 如不合格, 应加倍抽查。若加倍抽查仍有一个不合格, 则该段管线的补伤应全部返修。
9 下沟回填
9.1 防腐管下沟前, 应用电火花检漏仪对管线全部进行检漏, 检漏电压为15kV, 如有漏点应进行修补至合格，并填写记录。
9.2 挤压聚乙烯防腐管的下沟回填应符合GB 50369的规定。
9.3 管道回填后, 应全线进行地面检漏, 发现漏点应进行开挖修补并做好记录。
10 安全、卫生和环境保护
10.1 涂敷生产的安全、环保应符合《涂敷作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692的要求。
10.2 钢质管道除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声，应符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87的有关规定。
10.3 钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中粉尘含量不得超过GBZ 1的规定。
10.4 钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物质浓度不得超过《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514标准的规定。
10.5 涂漆区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定，电气设施应整体防暴，操作部分应设触电保护器。
10.6 钢质管道除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转动和运动部位应设置保护。
11竣工文件
竣工文件应包括：
a） 防腐层原材料、防腐管的出厂合格证及质量检验报告;
b） 补口材料的出厂合格证及质量检验报告;
c） 补口、补伤施工记录及检验报告;
d）建设单位所需的其它有关资料。
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